生产现场有24个明显改善点,普通员工一看就懂,一学就会

很多时候,改善并没有多大难度,员工往往缺乏的是识别的能力,不知道哪里有问题,不知道从哪里入手。本篇归纳了现场24种常见的不合理现象,并教大家一些简单实用的方法,可以发动现场所有员工进行识别改进。


一、观察人的动作

1、频繁走动。通过布局优化,搬运规划,自动化小车,线旁布置等实现。

2、大幅弯腰。通过设计桌台,增加底座高度,物料小车等实现。

3、反复转身。通过改变设施位置,改善作业方式,增加辅助工具等实现。

4、重物高举。通过辅助设施(如电葫芦),滑轮辅助,踏台或降低需求高度等实现。

5、尽力伸手。通过布局改进,简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。

6、用力推拉。通过减少批量,改进移动小车,设计滑轨,或自动搬运设施实现。

7、扭曲身姿。通过改进作业对象位置,移动座椅,或工具改善等实现。

8、危险动作。识别具有安全隐患的动作行为,通过改善进行预防。


二、观察一项作业

1、人机等待。通过人机分析,消除一切作业过程等待行为,使人机工作协作合理化。

2、分工问题。通过个人工作负荷平衡,改善作业时间,使各个环节任务均衡。

3、缺乏标准。作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准,保障输出合格。

4、缺乏方法。作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。

5、资源配置。关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。

6、工具设施。所有设施、工装、工具、量检具等硬件,被合理的规划在作业区域周围。

7、目视管理。使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。

8、防呆管理。对所有容易出现异常的地方,借鉴防错法10大原理改进,从源头防错。


生产现场


三、观察一条生产线

1、资源缺失。生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位,位置数量固定。

2、明显瓶颈。识别生产线中明显的瓶颈环节,通过改善缩短时间,平衡作业内容。

3、停线异常。识别导致停线的所有因素,测量数据,按影响程度排序,逐个发起改善。

4、事后维修。实施自主保全,员工参与润滑、紧固、清扫等预防保养,事后维修变为事前预防。

5、布局糟糕。通过分析现场布局,以及物流、信息流的路线,调整布局,提升效率。

6、技能不足。通过新人训练,员工技能训练,多能工培养等方式,使人员技能合格。

7、质量缺陷。识别易发生缺陷环节,改善工艺流程、设备参数、方法标准等质量条件。

8、数据缺失。按照管理需求,设计表单或记录本完善基础数据采集,并尽可能整合。

要提高企业经营,更好地把员工投入转化为企业的产出,实现企业与员工的共同发展,必须采取专门的措施,从调动员工积极性和主动性入手,提高员工的工作效率,解决企业当下的困惑、困难和各种管理过度,让企业真正能够基业长青,而最好的解决之道就是企业要真正落实“精益管理”。


那么什么是精益管理,日常又如何精益管理呢?精益管理,就是以满足顾客不断变化的需求,为顾客提供满意的产品和服务为目的,并将这一核心目的转化为企业一系列高效的活动,即通过“工作议程梳理与目标确定、组织分工与人员协调、总结与帮助、激励与考核、处理与改善”等方法的精益求精、精进不懈的运用,最终高效地完成企业“创造顾客,赢得利润”这一终极目的的综合性活动的总称,是对企业的管理方法思路性的、框架性的、体系性的、高度概括的、可复制的精益求精、精进不懈的系统集成。精益管理源自于精益生产(lean production),是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。

围绕企业日常经营管理,管理者日常做的就是三件事情:

1、告诉员工的工作目标、方法和标准;

2、系统地检查督办员工是否按既定目标和要求去做,

3、并对员工有针对性地进行日常训练和培训;


对干得好的员工进行表扬和奖励,对干得不好的员工进行教育、帮助和批评,严重的要进行惩罚。


管理有其艺术性的一面,但更是有其科学的一面,否则就不会称为“管理学”。“精益管理模式”正是管理学的科学性的具体体现,其本质是将日常管理的复杂性模块化、简单化,目的就是使我们的企业日常管理能够做到“工作有目标,过程有规范,结果有考核”。简单讲就是:人人有事做、事事有程序、做事有标准、过程有痕迹、绩效有考核、改善有保障。

助力企业实现信息化、数字化、智能化,打造现代化智慧工厂,主要产品有设备管理系统EHS数字化平台仓储管理系统数字孪生可视化大屏智能运维管理系统生产ERP,视频监控,SCADA,能耗管理。
详细请咨询客服。