TPM与OEE的管理

制造工厂的核心价值是产量的达成,实际产量=有效工作时间*OEE/节拍,如此来看,开展TPM全员生产维护活动的目标是完成更多的产量。精益现场改善更多的侧重于生产线效率提升,对于TPM的认知,顾名思义判责为保全设备部门的事情。


TPM发展从修理为主、预防故障、改进设备、设计设备,分为自主保全、计划保全、个别改善、TPM活动、教育训练、办公能源、环境安全七大支柱,追求零故障、零不良、零灾害、零废弃四个零目标。


01


TPM方针管理指标设定为OEE是否恰当?当TPM纳入设备保全部门工作后,一些企业将OEE指标作为评价设备部工作绩效。于是我们经常听到一些声音,我们的OEE已经达到99%,也听到一些质疑声,真正的OEE达到80%的企业已经很牛X。


学术者认为企业不是真正的开展OEE,企业实践者认为OEE是符合自己企业的实际管理状况的。这里貌似有认知的矛盾点,实际则是管理的差异点。


OEE计算体现了三个数据:


1、时间稼动率:设备故障属于设备部问题,物料等待属于物流部问题,员工作业技能不足属于班组管理问题,等等,这个指标是OEE中最重要的。


2、性能稼动率:没有任何异常的情况下,产线的效率也不会100%符合理论产量,这个指标的达成需要4M的稳定性配合完成,有设备部、车间、物流部、技术部等等的管理协调作战。


3、良品率:单台设备的合格率或流水线下线的产品合格率。这里面有过程的不良品维修和最终成品的不良品两种情况。


过程不合格的返修上线基本都是车间内部完成,一些数据不会记录到质量统计中。下线的合格率情况质量部门有专门的统计分析,例如一次合格率,下线合格率,直通率等。指标的管理有车间内部的,也有质量部门的工作。


如此分析来看,我们单纯的将OEE设定为某个部门的指标,似乎都不太合理。尽管如此,大部分企业还是将OEE设定为设备部管理指标。于是OEE管理基本等于设备故障停线管理,这也是为何OEE可以达成99%的因素,我们可以理解为局限的OEE。良品率和性能率为100%,依据故障时间计算时间稼动率。


02


OEE指标的有效管理:


1、OEE指标定为车间一级指标,由精益部门统计考评。明确OEE是为产量服务的宗旨,既公司竞争力。


2、OEE二级指标时间稼动率:以故障停线时间设定为设备部指标,百万台停线时间,月累计停线少于10H,单次故障停线少于1H等指标,引导设备部开展TPM活动,预防故障,故障快速处理。车间在故障发生时快速配合,简单故障员工快速处理。我们称之为双指标管理。


3、OEE二级指标性能稼动率:以生产线平衡率,员工技能达成率,物料齐套率,作业手边化率等指标考评生产线性能,车间承接指标管理,依据不同的指标开展具体的工作。


4、OEE二级指标良品率:以质量部的最终下线合格率和车间过程返修率作为指标,质量部和车间双重管理。


TPM追求零故障、零不良、零灾害、零废弃四个零目标,则由设备部主导,围绕设备展开,聚焦设备的故障消除提升OEE;设备异常产生的不良改善,追求精度;设备安全操作改善,侧重防呆;设备改造升级和报废的降本改善,提升自働化。


分享一个单台设备OEE的计算案例


TPMOEE四个零设备保全精益现场
助力企业实现信息化、数字化、智能化,打造现代化智慧工厂,主要产品有设备管理系统EHS数字化平台仓储管理系统数字孪生可视化大屏智能运维管理系统生产ERP,视频监控,SCADA,能耗管理。
详细请咨询客服。